O MRP (Material Resource Planning) é um sistema para calcular os materiais e componentes necessários para fabricar um produto. Consiste em três etapas principais: fazer o inventário dos materiais e componentes em mãos, identificar quais adicionais são necessários e, em seguida, agendar sua produção ou compra.
Por que o MRP é importante?
O MRP é um dos sistemas mais amplamente utilizados para aproveitar a energia do computador para automatizar o processo de fabricação .
O engenheiro da IBM, Joseph Orlicky, desenvolveu o MRP em 1964 depois de estudar o Toyota Production System, que era o modelo para a metodologia de produção enxuta . A Black & Decker, fabricante de ferramentas elétricas, construiu o primeiro sistema MRP computadorizado no mesmo ano, de acordo com várias fontes.
É importante observar, no entanto, que o MRP e a produção enxuta não são os mesmos e são considerados por alguns profissionais antitéticos, embora alguns digam que o MRP pode ajudar na produção enxuta. O MRP é considerado um sistema de planejamento de produção “push” – as necessidades de estoque são determinadas com antecedência e os bens produzidos para atender à necessidade prevista – enquanto o lean é um sistema “pull” no qual nada é feito ou comprado sem evidência de real – não previsto – demanda.
As idéias de Orlicky se espalharam rapidamente pelo setor de manufatura após a publicação de seu livro em 1975, Planejamento de requisitos de material: o novo modo de vida na gestão de produção e inventário e, no início dos anos 80, havia centenas de programas de MRP comerciais e domésticos.
Orlicky morreu em 1986. Uma segunda edição do livro, atualizada por George Plossl, foi lançada em 1994.A versão atual, Orlicky’s Material Requirements Planning, Third Edition, é uma atualização de 2011 das consultoras Carol Ptak e Chad Smith. Ele adiciona conselhos sobre como usar o MRP para executar um processo de planejamento ” orientado pela demanda ” que usa pedidos de vendas reais, em vez do método MRP típico de uma previsão de vendas, para calcular os requisitos de material. Chamada de planejamento de requisitos de material orientado pela demanda (DDMRP), essa nova abordagem “pull” é controversa e vista por alguns como uma violação dos princípios importantes estabelecidos por Orlicky.
Como o MRP funciona?
O MRP usa informações da lista de materiais ( BOM ), dados de inventário e cronograma mestre de produção para calcular os materiais necessários e quando serão necessários durante o processo de fabricação.
A lista técnica é uma lista hierárquica de todos os materiais, submontagens e outros componentes necessários para fabricar um produto, juntamente com suas quantidades, cada uma normalmente mostrada em um relacionamento pai-filho. O produto final é o pai no topo da hierarquia.
Os itens de estoque na lista técnica são classificados como demanda independente ou demanda dependente . Um item de demanda independente é o produto acabado no topo da hierarquia. Os fabricantes determinam seu valor considerando pedidos confirmados e examinando as condições do mercado, as vendas passadas e outros indicadores para criar uma previsão e depois decidem quantos serão feitos para atender à demanda esperada .
Os itens de demanda dependente, em contraste, são as matérias-primas e os componentes necessários para produzir o bem acabado. Para cada um desses itens, a demanda depende de quantos são necessários para criar o próximo componente mais alto na hierarquia da lista técnica.
O MRP é o sistema que a maioria das empresas usa para rastrear e gerenciar todas essas dependências e calcular o número de itens necessários nas datas especificadas no cronograma mestre de produção.
O prazo de entrega – o período em que um pedido é feito e o item entregue – é outro conceito-chave no MRP. Existem muitos tipos de lead times. Dois dos mais comuns são o tempo de entrega do material (o tempo necessário para encomendar e recebê-los) e o tempo de entrega da fábrica ou da produção (quanto tempo leva para fabricar e enviar o produto após a chegada de todos os materiais). O prazo de entrega do cliente indica o tempo entre o pedido do cliente e a entrega final. O sistema MRP calcula muitos desses prazos, mas alguns são escolhidos pelos gerentes de operações e inseridos manualmente.
O MRP é útil tanto na fabricação discreta , na qual os produtos finais são itens distintos que podem ser contados – como parafusos, submontagens ou automóveis – quanto na fabricação de processos , que resulta em produtos a granel, incluindo produtos químicos, refrigerantes e detergentes, que não podem ser contados separadamente ou divididos em suas partes constituintes.
MRP vs. ERP
Uma extensão do MRP, desenvolvida pelo especialista em gerenciamento Oliver Wight em 1983 e chamada de planejamento de recursos de manufatura (MRP II), ampliou o processo de planejamento para incluir outros recursos na empresa, como finanças, além de processos adicionais para design de produto, planejamento de capacidade, custo gerenciamento, controle de chão de fábrica e planejamento de vendas e operações , entre muitos outros.
Em 1990, a empresa de analistas Gartner cunhou o termo ERP (Enterprise Resource Planning ) para designar um tipo ainda mais expandido e generalizado de MRP II que levava em conta outras funções principais de um negócio, como contabilidade, recursos humanos e gerenciamento da cadeia de suprimentos , tudo isso gerenciado em um banco de dados centralizado. O MRP e o MRP II são considerados predecessores diretos do ERP.
O ERP se expandiu rapidamente para outros setores, incluindo serviços, bancos e varejo, que não precisavam de um componente MRP. No entanto, o MRP ainda é uma parte importante do software ERP usado pelos fabricantes.
Benefícios do MRP
O objetivo principal do MRP é garantir que os materiais e componentes estejam disponíveis quando necessário no processo de produção e que a fabricação ocorra dentro do cronograma. Benefícios adicionais do MRP são:
- prazos de entrega reduzidos para melhorar a satisfação do cliente;
- custos reduzidos de estoque;
- gerenciamento e otimização eficientes de estoque – adquirindo ou fabricando a quantidade e o tipo ideais de estoque, as empresas podem minimizar o risco de falta de estoque e seu impacto negativo na satisfação do cliente, nas vendas e na receita, sem gastar mais do que o necessário em estoque;
- e maior eficiência de fabricação, usando planejamento e programação precisos da produção para otimizar o uso de mão de obra e equipamentos.
Os defensores do MRP e do DDMRP dizem que essas abordagens ajudam as empresas a combinar melhor a oferta com a demanda. Essa conquista, por sua vez, pode reduzir os custos do produto e aumentar as receitas, à medida que a demanda dos clientes é totalmente atendida e nenhuma oportunidade de receita é perdida devido a datas perdidas de remessa ou déficit de estoque.
Desvantagens do MRP
O MRP tem desvantagens, incluindo:
Aumento dos custos de estoque: embora o MRP seja projetado para garantir estoque adequado nos momentos necessários, as empresas podem ficar tentadas a manter mais estoque do que o necessário, aumentando assim os custos de estoque. Um sistema MRP antecipa escassez mais cedo, o que pode levar à superestimação dos tamanhos dos lotes de estoque e dos prazos de entrega, especialmente nos primeiros dias da implantação, antes que os usuários adquiram a experiência para saber os valores reais necessários.
Falta de flexibilidade: o MRP também é um pouco rígido e simplista na maneira como leva em consideração prazos de entrega ou detalhes que afetam o cronograma mestre de produção, como a eficiência dos trabalhadores da fábrica ou problemas que podem atrasar a entrega de materiais.
Requisitos de integridade de dados: o MRP é altamente dependente de ter informações precisas sobre os principais insumos, especialmente demanda, estoque e produção. Se uma ou duas entradas são imprecisas, os erros podem ser ampliados em estágios posteriores. Portanto, a integridade e o gerenciamento de dados são essenciais para o uso eficaz dos sistemas MRP.
Para solucionar essas deficiências do MRP, muitos fabricantes usam o software APS (Advanced Planning and Scheduling) , que usa matemática e lógica sofisticadas para fornecer estimativas mais precisas e realistas dos prazos de entrega. Diferentemente da maioria dos sistemas MRP, o software APS é responsável pela capacidade de produção, que pode ter um impacto significativo na disponibilidade de materiais.
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Fernando Bueno
Atuando desde 2005 no mercado de tecnologia, desenvolvendo e implantando e sistemas gerenciais, sistemas e sites web e ecommerce.
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